Rambler's Top100

ВСН 012-88 часть 1 Скачать Предварительный просмотр

Скачать

Предварительный просмотр

(отсутствуют изображения, таблицы и формулы)

ВСН 012-88
________________
Миннефтегазстрой

ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

СТРОИТЕЛЬСТВО МАГИСТРАЛЬНЫХ И ПРОМЫСЛОВЫХ
ТРУБОПРОВОДОВ

Контроль качества и приемка работ
Часть I

Дата введения 1989-01-01


РАЗРАБОТАНЫ взамен целого ряда отраслевых нормативных документов, регламентировавших требования к качеству и приемке работ, выполняемых при сооружении и реконструкции трубопроводов Всесоюзным научно-исследовательским институтом по строительству магистральных трубопроводов.

ВНЕСЕНЫ Всесоюзным научно-исследовательским институтом по строительству магистральных трубопроводов.

СОГЛАСОВАНЫ: Госстрой СССР 22.12.1988 г. письмо № АЧ 4473-8, Главгосгазнадзор СССР 5.12.1988 г. письмо № 11-5-2/337, Оргэнергонефть МНП 14.12.1988 г. письмо № 1015.

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Главным научно-техническим управлением Миннефтегазстроя.

УТВЕРЖДЕНЫ приказом Миннефтегазстроя № 375 от 27 декабря 1988 г.

ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное приказом Министерства строительства предприятий нефтяной и газовой промышленности от 11.03.90 N 48, введенное в действие с 01.04.90.


Разделы, пункты, таблицы в которые внесены изменения, отмечены в настоящем документе (К).

С введением в действие "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ". Часть I утрачивают силу:
"Система показателей качества продукции. Технические средства для контроля качества строительства объектов нефтяной и газовой промышленности. Номенклатура показателей" ОСТ 102-89-83;
"Инструкция по радиографическому контролю сварных соединений трубопроводов различного диаметра" ;
"Инструкция по освидетельствованию стальных труб диаметром 57+1420 мм" ;
"Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений трубопроводов на строительстве объектов нефтяной и газовой промышленности" ;
"Инструкция по техническому расследованию отказов при испытании магистральных трубопроводов ;
"Инструкция по метрологическому обеспечению контроля качества строительства магистральных трубопроводов" ;
"Инструкция по контролю качества строительства и техническому надзору при производстве изоляционно-укладочных работ и сооружения средств электрохимической защиты на магистральных трубопроводах" ;
"Инструкция по магнитографическому контролю сварных соединений магистральных трубопроводов" ;
"Инструкция по нормированию технологической точности и метрологического обеспечения производства подготовительных и земляных работ при сооружении магистральных трубопроводов" ;
"Инструкция по технологии контроля качества очистки наружной поверхности трубопровода инструментальными методами" ;
"Инструкция по применению комплекса устройств для неразрушающего контроля сплошности изоляционных покрытий заглубленных трубопроводов" ;
"Методические указания по нормированию технологической точности и метрологического обеспечения производства сварочно-монтажных работ при сооружении магистральных трубопроводов" РД 102-32-85.
Настоящие нормы составлены с учетом результатов теоретических и экспериментальных исследований, а также результатов анализа отечественного и зарубежного опыта трубопроводного строительства, полученных в последние годы и, следовательно, не нашедших отражения в СНиП III-42-80, действующих с 1981 г. В связи с этим в случае расхождения требований ВСН (разд. 5 "Контроль качества сварных соединений трубопроводов") с требованиями СНиП III-42-80 в практической работе следуует руководствоваться первыми.


1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Требования настоящих Норм необходимо соблюдать при контроле качества и приемке работ, выполняемых в процессе сооружения новых и реконструкции действующих:
магистральных трубопроводов и ответвлений от них, область распространения которых регламентирована СНиП 2.05.06-85;
трубопроводов компрессорных (КС) и нефтеперекачивающих (НПС) станций, станций подземного хранения газа (СПХГ), дожимных компрессорных станций (ДКС), газораспределительных станций (ГРС), узлов замера расхода газа (УЗРГ), пунктов редуцирования газа (ПРГ), область распространения которых регламентирована СНиП 2.05.06-85, в том числе:
для транспортирования товарной продукции в пределах КС, НПС, СПХГ, ДКС, ГРС и УЗРГ;
межцеховых трубопроводов;
трубопроводов импульсного, топливного и пускового газа газоперекачивающих агрегатов;
трубопроводов обвязки аппаратов нагнетателей, пылеуловителей, аппаратов воздушного охлаждения, холодильников и др.;
устройств приема и пуска скребка;
трубопроводных систем контрольно-измерительных приборов с главными и вспомогательными трубопроводами;
промысловых трубопроводов, область распространения которых регламентирована , в том числе:
газопроводов-шлейфов, предназначенных для транспортирования газа от скважин месторождений и СПХГ до установок комплексной подготовки газа (УКПГ), установок предварительной подготовки газа (УППГ) и от КС СПХГ до скважин для закачки газа в пласт;
газопроводов, газовых коллекторов неочищенного газа, межпромысловых коллекторов, конденсатопроводов, предназначенных для транспортирования газа и газового конденсата от УКПГ, УППГ до головных сооружений (ГС), ДКС, КС СПХГ, газоперерабатывающих заводов (ГПЗ);
выкидных трубопроводов от нефтяных скважин, за исключением участков, расположенных на кустовых площадках скважин до замерных установок;
нефтегазосборных трубопроводов для транспортирования продукции нефтяных скважин от замерных установок до пунктов первой ступени сепарации нефти;
газопроводов для транспортирования нефтяного газа от установок сепарации нефти до установок подготовки газа или до потребителей;
нефтепроводов для транспортирования газонасыщенной или разгазированной, обводненной или безводной нефти от пунктов сбора нефти и ДНС до центральных пунктов сбора;
газопроводов для транспортирования газа к эксплуатационным скважинам при газлифтном способе добычи;
газопроводов для подачи газа в продуктивные пласты с целью увеличения нефтеотдачи;
трубопроводов систем заводнения нефтяных пластов и захоронения пластовых и сточных вод в глубокие поглощающие горизонты;
трубопроводов пресной воды;
ингибиторопроводов для подачи ингибитора к скважинам или другим объектам нефтяных и газовых месторождений;
метанолопроводов;
нефтепроводов для транспортирования товарной нефти от центральных пунктов сбора до сооружений магистрального транспорта нефти;
газопроводов для транспортирования газа от центральных пунктов сбора до сооружений магистрального транспорта газа.
1.2. Настоящие нормы не распространяются на трубопроводы, прокладываемые на территории городов и других населенных пунктов, в морских акваториях и районах с сейсмичностью свыше 8 баллов, а также на трубопроводы, предназначенные для транспортирования газа, нефти, нефтепродуктов и сжиженных углеводородных газов, оказывающих коррозионные воздействия на металл труб.
1.3. Настоящие нормы разработаны с учетом требований:
СНиП 2.05.06-85 "Магистральные трубопроводы";
СНиП III-42-80 "Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ";
СНиП 3.01.01-85 "Организация строительного производства";
СНиП 3.01.04-87 "Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения";
Кроме требований настоящих ВСН, следует выполнять требования, регламентированные ВСН по отдельным видам работ.

2. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ВЫПОЛНЕНИЯ ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ РАБОТ

2.1. Контроль качества подготовительных работ следует осуществлять путем систематического наблюдения и проверки соответствия выполняемых работ требованиям проектной документации, а также, кроме перечисленных в п. 1.3, требованиям СНиП 3.01.03-84 "Геодезические работы в строительстве".
2.2. В процессе подготовительных работ исполнители контролируют:
правильность закрепления трассы с соблюдением следующих требований:
створные знаки углов поворота трассы, которые должны быть установлены в количестве не менее двух на каждое направление угла в пределах видимости;
створные знаки на прямолинейных участках трассы, которые должны быть установлены попарно в пределах видимости, но не реже, чем через 1 км;
створные знаки закрепления прямолинейных участков трассы на переходах через реки, овраги, дороги и другие естественные и искусственные препятствия, должны быть установлены в количестве не менее двух с каждой стороны перехода в пределах видимости;
высотные реперы должны быть установлены не реже чем через 5 км вдоль трассы, кроме устанавливаемых на переходах через водные преграды;
допустимые среднеквадратичные погрешности при построении геодезической разбивочной основы: угловые измерения ±2; линейные измерения 1/1000; определение отметок ±50 мм; кроме того проверяют:
соответствие работ по расчистке трассы от леса требованиям проекта и действующих нормативных документов лесного законодательства Союза ССР и союзных республик;
соответствие фактических отметок и ширины планируемой полосы требованиям проекта, особенно в зоне рытья траншей;
качество выполнения водопропускных сооружений;
крутизну откосов при устройстве полок, насыпей, планировке барханов, устройстве нагорных и дренажных канав;
величину уклонов, ширину проезжей части, радиусы поворотов;
наличие разъездов;
несущую способность при устройстве временных и реконструкции постоянных транспортных коммуникаций;
мощность, равномерность и качественный состав плодородного слоя почвы.
2.3. Перед началом строительства генподрядная строительно-монтажная организация должна произвести контроль геодезической разбивочной основы с точностью линейных измерений не менее 1/500, угловых 2' и нивелирования между реперами с точностью 50 мм на 1 км трассы.
Трасса принимается от заказчика по акту, если измеренные длины линий отличаются от проектных не более чем на 1/300 длины, углы не более чем на 3' и отметки знаков, определенные из нивелирования между реперами, - не более 50 мм.

3. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ВЫПОЛНЕНИЯ ЗЕМЛЯНЫХ РАБОТ

3.1. Способы производства земляных работ на строительстве трубопроводов определяются проектными решениями и должны выполняться в соответствии с требованиями нормативных документов, перечисленных в п. 1.3 и СНиП 3.02.01-87 "Земляные сооружения. Правила производства и приемки работ".
3.2. Земляные работы должны производиться с обеспечением требований качества и с обязательным операционным контролем, который заключается в систематическом наблюдении и проверке соответствия выполняемых работ требованиям проектной и нормативной документации.
3.3. В зависимости от характера выполняемой операции (процесса) операционный контроль качества осуществляется непосредственно исполнителями, бригадирами, мастерами, прорабами или специальными контролерами.
3.4. Приборы и инструменты (за исключением простейших щупов, шаблонов), предназначенные для контроля качества материалов и работ, должны быть заводского изготовления и иметь утвержденные в установленном порядке паспорта, подтверждающие их соответствие требованиям Государственных стандартов или технических условий.
Характеристика контролируемых параметров подготовительных и земляных работ в процессе строительства трубопроводов приведена в табл. 1.
3.5. Выявленные в процессе контроля дефекты, отклонения от проектов и требований строительных норм и правил или Технологических инструкций должны быть исправлены до начала следующих операций (работ).

Таблица 1

Наименование контролируемого параметра
Пределы измерения
Суммарная погрешность измерения, %
Средства измерений

мини- мальный
макси- мальный


Отклонение оси траншеи от прямой на длине 100 диаметров, см


0

500

1,0
Теодолиты, нивелиры, рейка нивелирная

Глубина траншеи, м

1,0
10,0
2,0
Рейка нивелирная, лента мерная, отвес механический

Ширина траншеи по низу на прямолинейных участках, м

1,0
3,0
5,0
Рулетка, лента мерная, рейка нивелирная, нивелир

Ширина траншеи по низу на криволинейных участках, м

1,0
5,0
5,0
То же

Отклонение дна траншей от проектного положения по вертикали, см

0
50
5,0
Рейка нивелирная, нивелир

Толщина мягкой подсыпки траншей в скальных грунтах, см

0
50
5,0
Щуп измерительный, металлический
Толщина мягкой засыпки траншей, см

0
50
5,0
То же

3.6. Операционный контроль качества земляных работ должен включать:
проверку правильности переноса фактической оси траншеи и ее соответствие проектному положению;
проверку отметок и ширины полосы для работы роторных экскаваторов (в соответствии с проектами производства работ);
проверку профиля дна траншеи с замером ее глубины и проектных отметок, проверку ширины траншеи по дну;
проверку откосов траншей в зависимости от структуры грунтов, указанной в проекте;
проверку толщины слоя подсыпки на дне траншеи и толщины слоя присыпки трубопровода мягким грунтом;
контроль толщины слоя засыпки и обвалования трубопровода грунтом;
проверку отметок верха насыпи ее ширины и крутизны откосов;
изменение фактических радиусов кривизны траншей на участках поворота горизонтальных кривых.
3.7. Контроль правильности переноса оси траншеи в плане производится теодолитом с привязкой к разбивочной оси.
Ширина полосы для прохода роторных экскаваторов контролируется промером стальной лентой или рулеткой. Отметки полосы контролируются нивелиром.
Ширина траншеи по дну, в том числе на участках, балластируемых армобетонными грузами или винтовыми анкерными устройствами, а также на участках кривых контролируется шаблонами, опускаемыми в траншею.
Расстояние от разбивочной оси до стенки траншеи по дну на сухих участках трассы должно быть не менее половины проектной ширины траншеи и не превышать ее более чем на 200 мм; на обводненных и заболоченных участках - более чем на 400 мм.
3.8. Фактические радиусы поворота траншеи в плане определяются теодолитом (отклонение фактической оси траншеи от проектной на криволинейном участке не должно превышать ±200 мм).
3.9. Соответствие отметок дна траншеи проектному профилю проверяется с помощью геометрического нивелирования. В качестве исходных берутся отметки опорных реперов (при необходимости сеть реперов во время выполнения разбивочных работ сгущается таким образом, чтобы расстояние между временными реперами не превышало 2-2,5 км). Нивелировка дна траншеи выполняется методами технического нивелирования. Фактическая отметка дна траншеи определяется во всех точках, где указаны проектные отметки в рабочих чертежах.
Фактическая отметка дна траншеи в любой точке не должна превышать проектную и может быть менее ее на величину до 100 мм.
3.10. Если проектом предусмотрена подсыпка рыхлого грунта на дно траншеи, то толщина выравниваемого слоя рыхлого грунта контролируется щупом, опускаемым с бермы траншеи. Толщина выравнивающего слоя должна быть не менее проектной; допуск на толщину слоя определяется требованиями СНиП III-42-80.
Контроль за выполнением земляных работ осуществляет производитель этих работ. По мере выполнения отдельных видов (этапов) земляных работ составляются документы на их приемку (приемка постели и глубины заложения дна траншеи, присыпку, засыпку, рекультивацию и т.п.).
3.11. Если проектом предусмотрена присыпка трубопровода мягким грунтом, то толщина слоя присыпки уложенного в траншею трубопровода контролируется мерной линейкой. Допускается отклонение толщины слоя в пределах, указанных в СНиП III-42-80.
3.12. Отметки рекультивированной полосы контролируют геометрическим нивелированием. Фактическая отметка полосы определяется во всех точках, где в проекте рекультивации земель указана проектная отметка.
Фактическая отметка должна быть не менее проектной и не превышать ее более чем на 100 мм.
3.13. На рекультивируемых землях с помощью шаблона контролируется высота валика, которая должна быть не менее проектной и при этом не превышать проектную высоту на величину более 200 мм.
Расстояние от оси трубопровода до края насыпи контролируется рулеткой.
Крутизна откосов насыпи контролируется шаблоном.
Уменьшение размеров насыпи против проектных допускается не более чем на 5%, за исключением толщины слоя грунта над трубопроводом на участках вертикальных выпуклых кривых, где уменьшение слоя засыпки над трубопроводом не допускается.
3.14. С целью комплексного ведения работ необходимо контролировать сменный темп разработки траншеи, который должен соответствовать сменному темпу изоляционно-укладочных работ. Разработка траншеи в задел, как правило, не допускается.
3.15. Приемку законченных земляных работ осуществляет служба контроля качества с обязательной приемкой по следующим параметрам земляных сооружений:
ширине траншеи по дну;
глубине траншеи;
величине откосов;
профилю дна траншеи;
отметке верха насыпи при засыпке с оформлением соответствующей документации.
3.16. Приемка законченных земляных сооружений осуществляется Государственными комиссиями при сдаче в эксплуатацию всего трубопровода (объекта).
При сдаче законченных объектов строительная организация (генеральный подрядчик) обязана представить заказчику всю техническую документацию, перечень которой оговаривается действующими правилами.

4. ПРИЁМКА, ОТБРАКОВКА И ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ ТРУБ,
ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ И ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

4.1. Приемка труб, деталей и узлов трубопроводов, запорной и распределительной арматуры производится организацией-получателем или специализированной службой входного контроля в присутствии представителя организации-получателя в процессе получения указанной продукции от заводов-изготовителей и других поставщиков по месту разгрузки продукции с транспортных средств или после транспортировки ее от мест разгрузки на площадки складирования.
Освидетельствование и отбраковку осуществляет комиссия, образуемая приказом по объединению (тресту). В состав комиссии должны быть включены представители службы материально-технического снабжения и службы контроля. Комиссия имеет право для решения отдельных вопросов привлекать к участию в работе экспертов и представителей других организаций.
4.2. Трубы и другие элементы или узлы трубопроводов по истечении гарантийного срока 12 мес хранения в местах складирования на промежуточных базовых и притрассовых складах подлежат освидетельствованию с целью определения степени их пригодности для дальнейшего использования.
Освидетельствование должно производиться ежегодно по итогам инвентаризации материальных ресурсов по состоянию на 1 октября.
4.3. Каждая партия труб должна иметь сертификат завода-изготовителя, в котором указывается номер заказа, технические условия или ГОСТ, по которым изготовлены трубы, размер труб и их число в партии, номера плавок, вошедших в партию, результаты гидравлических и механических испытаний, заводские номера труб и номер партии.
Все детали, узлы трубопроводов и элементы запорной (распределительной) арматуры должны иметь технические паспорта.
4.4. При приемке, разбраковке и освидетельствовании труб проверяют:
а) соответствие указанных в сертификатах (паспортах) показателей химического состава и механических свойств металла предусмотренным в соответствующих ТУ или ГОСТ;
б) визуальным контролем:
наличие маркировки и соответствие ее имеющимся сертификатам (паспортам);
отсутствие недопустимых вмятин, задиров и других механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии;
отсутствие на торцах забоин, вмятин, наличие разделки под сварку;
в) инструментальным контролем:
толщину стенки по торцам;
овальность по торцам;
кривизну труб;
косину реза торцов труб;
отсутствие расслоений на концевых участках труб;
размеры обнаруженных забоин, рисок, вмятин на теле и на торцах.
4.5. Трубы считаются пригодными при условии, что:
они соответствуют требованиям технических условий и стандартов на поставку и имеют заводскую маркировку и сертификаты;
отклонения наружного диаметра корпуса труб на длине не менее 200 мм от торца не превышают для труб диаметром до 800 мм включительно предельных величин, регламентируемых соответствующими ГОСТами и ТУ, а для труб диаметром свыше 800 мм - ±2 мм;
отклонения толщины стенки по торцам не превышают предельных значений, регламентируемых соответствующими ГОСТами и ТУ;
овальность бесшовных труб не выводит их наружный диаметр за предельные отклонения, а сварных труб диаметром 426 мм и более не превышает 1% номинального наружного диаметра (при этом овальность определяется как отношение разности величин наибольшего и наименьшего измеренных диаметров торца обследуемой трубы к номинальному диаметру);
кривизна труб не превышает 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна - не более 0,2% длины трубы;
косина реза торцов труб не превышает 2,0 мм;
на концевых участках труб отсутствуют расслоения любого размера, выходящие на кромку или поверхность трубы;
глубина царапин, рисок и задиров на поверхности труб (деталей, арматуры) не превышает 0,2 мм; на теле и на торцах трубы отсутствуют вмятины;
в местах, пораженных коррозией, толщина стенки трубы не выходит за пределы минусовых допусков.
4.6. Трубы могут подвергаться ремонту, если:
глубина рисок, царапин и задиров на поверхности труб не превышает 5% от толщины стенки;
вмятины на концах труб имеют глубину не более 3,5% от внешнего диаметра;
глубина забоин и задиров фасок не более 5 мм;
на концевых участках труб имеются расслоения, которые могут быть удалены обрезкой.
Ремонт труб производят в соответствии с требованиями "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка" ВСН 006-89. Проведение ремонта и заключение о пригодности труб к дальнейшему использованию оформляется актом установленной формы.
4.7. Патрубки запорной и распределительной арматуры, детали трубопроводов, имеющие дефекты, перечисленные в п. 4.6, могут быть подвергнуты ремонту только в случае, если это разрешено заводом-изготовителем.
4.8. Трубы (детали, элементы арматуры) считаются непригодными для сооружения нефтегазопроводов, если они не отвечают требованиям пп.4.5 и 4.6.
4.9. При измерении наружного диаметра труб, деталей трубопроводов и пр. диаметром до 57 мм включительно за величину диаметра принимают среднее арифметическое измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят штангенциркулем с погрешностью не более 1,0 мм.
Для труб и пр. диаметром более 57 мм значение наружного диаметра (мм) вычисляют по формуле
, (1)
где П - периметр (мм), измеренный рулеткой с точностью 0,5 мм;
Т - толщина ленты рулетки, мм.
4.10. Толщину стенки измеряют с торцов труб и деталей штангенциркулем не менее чем в пяти равномерно распределенных по окружности точках с погрешностью не более 0,1 мм.
В местах, пораженных коррозией, толщину стенки измеряют с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не ниже 0,1 мм.
4.11. Полученные при освидетельствовании результаты внешнего осмотра и инструментального контроля заносят в ведомость. В ведомости должны быть отмечены трубы и другие элементы, подлежащие ремонту.
4.12. Трубы (детали, элементы арматуры), прошедшие освидетельствование, должны быть промаркированы.
Маркировка производится на расстоянии 100-150 мм от торца несмываемой краской в следующем порядке:
порядковый номер трубы (детали, элементы арматуры);
индекс категории, к которой отнесена труба (деталь, элемент арматуры) после освидетельствования:
"П" - пригодные для использования в газонефтепроводном строительстве;
"Р" - требующие ремонта для дальнейшего использования в газонефтепроводном строительстве;
"У" - пригодные для использования в других отраслях народного хозяйства;
"Б" - не пригодные к дальнейшему использованию.
4.13. Индексом "П" маркируют трубы, отвечающие требованиям п.4.5 настоящих норм. Индексом "Р" маркируют трубы, подлежащие ремонту в соответствии с требованиями п.4.6.
Индексом "У" маркируют трубы, если их ремонт не позволил устранить имеющиеся дефекты, и они не отвечают требованиям, изложенным в п.4.6.
Индексом "Б" маркируют трубы, которые по результатам освидетельствования признаны абсолютно непригодными для дальнейшего использования.
4.14. По результатам освидетельствования комиссия составляет акт, в котором указывают число освидетельствованных труб, число труб, признанных годными для использования при сооружении газонефтепроводов, подлежащих ремонту, и число полностью отбракованных труб. В последнем случае в акте комиссия должна указать возможность их дальнейшего использования в народном хозяйстве. В акте должны быть указаны причины, в результате которых трубы потребовали ремонта или пришли в негодность.
4.15. Материалы освидетельствования труб и предложения о привлечении к ответственности лиц, допустивших нарушения в их хранении и использовании, представляются объединению (тресту).
4.16. Итоговые материалы освидетельствования объединениями (трестами) представляются руководству министерства ежегодно до 1 января.

5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ

5.1. Для обеспечения требуемого уровня качества необходимо производить:
а) проверку квалификации сварщиков;
б) контроль исходных материалов, труб и трубных заготовок, запорной и распределительной арматуры (входной контроль);
в) систематический операционный (технологический) контроль, осуществляемый в процессе сборки и сварки;
г) визуальный контроль (внешний осмотр) и обмер готовых сварных соединений (для сварных соединений, выполненных двусторонней автоматической сваркой под слоем флюса - дополнительно по макрошлифам);
д) проверку сварных швов неразрушающими методами контроля;
е) механические испытания сварных соединений, выполненных стыковой контактной сваркой оплавлением, сваркой вращающейся дугой и паяных соединений.


Квалификация сварщиков

5.2. К прихватке и сварке стыков трубопроводов в случае применения дуговых методов допускаются сварщики, окончившие специализированные профессионально-технические училища или курсы (школы), имеющие установленной формы удостоверения и аттестованные для сварки соответствующей группы труб по диаметру и (или) соответствующего спецсоединения (технологические трубопроводы диаметром менее 89 мм, захлесты, разнотолщинные элементы, прямые врезки, тройниковые соединения, заварка технологических отверстий).
5.3. К сварке трубопровода в случае применения прессовых методов допускаются операторы электроконтактных установок, прошедшие соответствующую подготовку и имеющие удостоверения на право проведения работ по электроконтактной сварке трубопроводов.
5.4. Аттестацию и проверку квалификации сварщиков осуществляет постоянно действующая комиссия треста под председательством его главного инженера. В состав комиссии должны быть включены инженерно-технические работники служб сварки, контроля, охраны труда и техники безопасности, а также представители профсоюзной организации.
5.5. Комиссия проводит аттестацию и проверку квалификации сварщиков в случаях, объемах и с использованием методик, определяемых требованиями "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка" ВСН 006-89.

Трубы, детали трубопроводов, запорная и распределительная арматура

5.6. Все трубы, детали трубопроводов, элементы запорной (распределительной) арматуры могут быть приняты в монтаж только после прохождения приемки и (или) освидетельствования на соответствие их требованиям раздела 4 настоящих ВСН, а также требованиям ВСН 006-89.

Сварочные материалы

5.7. Для проведения сварочных работ на строительстве магистральных и промысловых трубопроводов допускается применение электродов, флюсов, проволок, защитных газов только тех марок, которые регламентируются требованиями ВСН 006-89.
5.8. Все поступающие на участок централизованного хранения и подготовки к использованию сварочные материалы подвергают количественному и качественному контролю.
5.9. Контроль сварочных материалов осуществляют работники специализированной службы входного контроля или комиссия, в состав которой входят представители монтажной организации, сварочной службы или ПИЛ (включая сварщика, выполняющего технологические пробы) отдела снабжения.
5.10. При определении качества сварочных материалов устанавливают: наличие сертификатов на каждую партию и марку материалов, а также соответствие маркировки и условного обозначения сварочных материалов в сертификате и на этикетке упаковки; состояние упаковки; состояние поверхности покрытия электродов; состояние поверхности сварочной проволоки; однородность и цвет зерен флюса и т.д.
5.11. Сварочные материалы, которые по результатам входного контроля не соответствуют требованиям нормативных документов, признают некачественными, и на них составляется акт в соответствии с положениями ВСН 006-89.

Операционный контроль

5.12. Операционный контроль осуществляют мастера и производители работ. При этом осуществляется проверка правильности и необходимой последовательности выполнения технологических операций по сборке и сварке в соответствии с требованиями ВСН 006-89 и действующих операционных технологических карт.
5.13. При сборке соединений под сварку проверяют:
чистоту полости труб и степень зачистки кромок и прилегающих к ним внутренней и наружной поверхностей;
соблюдение допустимой разностенности свариваемых элементов (труб, труб с деталями трубопроводов и пр.);
соблюдение допустимой величины смещения наружных кромок свариваемых элементов;
величину технологических зазоров в стыках;
длину и количество прихваток.
5.14. Если требуется просушка свариваемых кромок или предварительный подогрев, производят контроль температуры подогрева.
5.15. При операционном контроле в процессе сварки осуществляют наблюдение за обеспечением строгого соблюдения режимов сварки (по показаниям контрольно-измерительной аппаратуры, установленной на сварочных агрегатах, постах, машинах и т.п.), порядка наложения слоев и их количеством, применяемых материалов для сварки корневого и заполняющих слоев, времени перерывов между сваркой корневого шва и "горячим проходом" и других требований технологических карт.

Визуальный контроль и обмер сварных соединений

5.16. Все (100%) сварные соединения труб, труб с деталями трубопроводов, арматурой и т.д. после их очистки от шлака, грязи, брызг металла, снятия грата подвергают визуальному контролю и обмеру.
Визуальный контроль и обмер производят работники службы контроля (ПИЛ, специализированных управлений по контролю и т.п.).
5.17. При осмотре сварного соединения:
проверяют наличие на каждом стыке клейма сварщика, выполнявшего сварку. Если сварку одного стыка выполняли несколько сварщиков, то на каждом стыке должно быть проставлено клеймо каждого сварщика в данной бригаде, или одно клеймо, присвоенное всей бригаде;
проверяют наличие на одном из концов каждой плети ее порядкового номера;
убеждаются в отсутствии наружных трещин, незаплавленных кратеров и выходящих на поверхность пор.
Примечание. Клеймо сварщика (бригады) и порядковый номер плети (секции) на трубы из сталей с нормативным пределом прочности до 55 кгс/мм допускается наносить сваркой электродами с основным покрытием, а на трубы из сталей с нормативным пределом прочности 55 кгс/мм и более - только несмываемой краской.

5.18. По результатам обмера сварные соединения, выполненные дуговыми методами, должны удовлетворять следующим требованиям:
величина наружного смещения кромок не должна превышать значений, приведенных в п. 5.90;
глубина подрезов не должна превышать значений, приведенных в п.5.90;
усиление внешнего и внутреннего швов должно иметь высоту не менее 1,0 мм и не более 3,0 мм и плавный переход к основному металлу;
сварной шов облицовочного слоя должен перекрывать основной металл:
при ручной сварке - на 2,5-3,5 мм;
при сварке порошковой проволокой - на 1,5-3,5 мм;
сварной шов облицовочного слоя, получаемого при автоматических методах сварки под слоем флюса, должен иметь ширину, указанную в табл. 2;
подварочный слой, выполненный ручной сваркой, должен иметь ширину в пределах 8-10 мм;
внутренний шов, получаемый при двусторонней автоматической сварке и при автоматической подварке, должен иметь ширину, не превышающую значений, приведенных в табл. 3.

Таблица 2


Метод сварки


Диаметр трубы, мм

Толщина стенки трубы, мм

Ширина облицовочного слоя, мм, не более


Двусторонняя автоматическая сварка под флюсом

720

6,0-11,0
11,5-15,0
15,5-17,0
17,5-22,0


18±3
20±3
20±3
20±4




820

8,0-11,0
11,5-15,0


18±3
20±3


1020-1220

10,5-11,0
11,5-17,0
17,5-21,0
21,5-22,0
22,5-26,0

18±3
18±3
22±4
22±4
24±4



1420

15,7-20,0
20,5-24,0
24,5-28,0
28,5-32,0


22±4
24±4
30±4
32±4


Односторонняя автоматическая сварка под флюсом

720-1420

6,0-8,0
8,5-12,0
12,5-16,0
16,5-20,0
20,5-28,0
28,5-32,0

14±4
20±4
24±4
26±4
32±4
34±4


5.19. При двусторонней автоматической сварке, а также односторонней автоматической сварке с автоматической подваркой на макрошлифе, изготовленном из каждого двухсотого стыка, измеряют геометрические размеры швов. Результаты измерений заносят в журнал сварки.
Таблица 3


Толщина стенки, мм


Вид разделки кромок по ВСН 006-89


Глубина проплавления внутреннего слоя, мм

Ширина внутреннего шва, мм

6,0

а

4

15
9,5-11,0
а
6
15
11,1-15,2
б
7
21
15,3-18,0
б
9
26
18,1-21,0
в
10
26
19,7-20,5
г
12
26
21,0-32,0

г
12
28

5.20. По результатам измерений, производимых на макрошлифе (рис. 1), сварное соединение должно отвечать следующим требованиям:
смещение осей наружного и внутреннего швов (с) от условной оси стыка не должно превышать 1,0 мм;
величина перекрытия наружного и внутреннего швов (а) должна быть не менее 2,0 мм при толщине стенки трубы до 12,0 мм и не менее 3,0 мм при толщине стенки 12,0 мм и более;
глубина проплавления внутреннего шва () должна быть не более указанной в табл. 3;
ширина внутреннего шва (В) должна быть не более указанной в табл. 3.


Рис. 1. Схема определения геометрических параметров сварного шва по макрошлифу:
1 - ось первого (наружного) слоя шва; 2 - ось внутреннего слоя шва; 3 - условная ось стыка; а - перекрытие наружного и внутреннего слоев шва; с - смещение осей наружных и внутреннего слоев шва от условной оси стыка; - глубина проплавления внутреннего слоя шва; В - ширина внутреннего шва

5.21. В случае отклонения геометрических параметров сварных швов от значений, регламентируемых требованиями п. 5.22, сварку необходимо остановить, отладить оборудование и скорректировать режимы сварки, а 199 стыков, предшествующих вырезанному, считают годными, если по результатам неразрушающего контроля в них отсутствуют недопустимые дефекты.

Неразрушающий контроль

5.22. Сварные соединения трубопроводов, выполненные дуговыми методами сварки, которые по результатам визуального контроля и обмера отвечают требованиям пп. 5.17-5.21 настоящих ВСН, а также требованиям ВСН 006-89, подвергают неразрушающему контролю.
Заключения, радиографические снимки, зарегистрированные результаты ультразвуковой дефектоскопии, магнитные ленты и диаграммы фактического режима стыковой сварки оплавлением хранятся в производственной испытательной лаборатории (ПИЛ) до сдачи трубопровода в эксплуатацию.
5.23. К проведению неразрушающего контроля допускаются дефектоскописты, окончившие специализированное профессионально-техническое училище, техникум по соответствующей специальности или курсы по подготовке дефектоскопистов, имеющие документ об окончании учебного заведения и (или) удостоверение установленной формы.
Заключение о качестве проконтролированных соединений имеют право выдавать и подписывать дефектоскописты и инженерно-технические работники, аттестованные по категории "В" в соответствии с требованиями "Положения об аттестации дефектоскопистов". - М.: ВНИИПКтехоргнефтегазстрой, 1986.
Дефектоскописты и инженерно-технические работники подразделений контроля должны проходить повторную аттестацию (переаттестацию).
Повторная аттестация (переаттестация) проводится:
а) периодически, не реже одного раза в 12 мес;
б) при перерыве в работе свыше 6 мес.
В удостоверении должны быть пометки о прохождении аттестации или вкладыши установленной формы.
5.24. Методы и объемы неразрушающего контроля определяются проектом и в зависимости от назначения и диаметра трубопровода, проектного давления транспортируемой по нему среды, а также категории трубопровода и(или) его участков могут быть выбраны по табл. 4.


Таблица 4


п/п
Назначение, вид трубопровода, сварного соединения
Рабочее давление Р, МПа
Условный диаметр Д, мм
Категория трубопровода и его участков, условия прокладки
Количество сварных соединений, подлежащих неразрушающему контролю, %





все- го
радио- графи- чес-
кий, не менее
уль- тра- зву- ко- вой
маг- нито- графи- чес- кий
конт- роль на герме- тич- ность
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1.
Магистральные трубопроводы
До 10 вклю- чительно
До 1400 вклю- чительно
В
I
II
III
IV
100
100
100
100
100
100
100
25
10
5

- -
- -
Остальное
Остальное
Остальное
-
-
-
-
-




На наземных и надземных переходах; на переходах через болота II и III типов и через железные дороги и автомо- бильные дороги I, II и III категорий во всех районах

100
100
-
-
-



1020-1420
В, I, II, III, IV в районах Западной Сибири и Крайнего Севера
100
100
-
-
-
2.
Трубопроводы в пределах КС, СПХГ, ДКС, ГРС, УЗРГ и ПРГ:












для транспор- тирования товарной продукции, а также импульсного, топливного и пускового газа;

До 10 вклю- чительно
57-1420
14-48
В
100
110
100
10
-
-
-
-
-
100

сварные соединения, выполненные враструб


Любой

110
10
-
-
100
3.
Трубопроводы НПС и НС:
для транспор- тирования товарной продукции по п. 1.1 СНиП III-42-80

До 10 вклю- чительно


57-1420



100


100


-


-


-

не указанные в п.1.1 СНиП III-42-80


57-1420

100
или 110
100
10
-
100
-
-
-
-

любого назначения


14-48

110
10
-
-
100

сварные соединения, выполненные враструб


Любой

110
10
-
-
100
4.
Промысловые трубопроводы:










а) газопроводы, газопроводы- шлейфы, коллекторы неочищенного газа,


В, I, II
100
100
-
-
-

межпро- мысловые


B, I
100
100
-
-
-

коллекторы, газопроводы ПХГ, трубопроводы


II, III
100
25
Остальное -

нефтяного попутного


B, I
100
100
-
-
-

газа, газопроводы газ-лифтных систем и подачи газа в


II, III
100

25
Остальное -

продуктивные пласты, трубопроводы нестабильного конденсата
и


B
I
II
III, IV
100
100
25
10

100
25
10
5
- - -
Остальное -
Остальное -
Остальное -

б) нефте- проводы, выкидные


B, I
II
100
100
100
25
- - -
Остальное -

трубопроводы, нефтепродукто- проводы, нефте- газосборные трубопроводы,


B
I
II
III, IV
100
100
25
10
50
25
10
5
То же -
" " -
" " -
" " -

трубопроводы стабильного конденсата нефтяных месторождений



B
I
II
III, IV

100
25
10
5
25
10
5
2
" " -
" " -
Остальное -
То же -

в) трубопроводы заводнения нефтяных пластов, захоронения пластовых и сточных вод



I
II, III
100
100
50
25
" " -
" " -

г) трубопроводы пресной воды



I
II
III, IV
25
10
5
10
5
2
"
"
"
"
"
"
-
-
-

д) метаноло- проводы, трубопроводы, транспорти- рующие вредные среды



B
I
100
100

50
25
Осталь- ное
"
-
-
-
-

е) ингибиторо- проводы



В
I
II
100
25
10
25
10
5
"
"
"
-
-
-
-
-
-

5.
Сварные соединения захлестов, ввариваемых вставок и швы приварки арматуры



200
или
200
100
100
100
-
-
100
-
-
6.
Угловые сварные соединения



100
или
100
-
100
100
-

-
-
-



Примечания: 1. В начальный период освоения технологии сварки до получения стабильного качества 100% кольцевых сварных соединений контролируют радиографическим методом независимо от категории трубопроводов.
2. При неудовлетворительных результатах контроля хотя бы одного стыка трубопровода, не подлежащего 100%-ному контролю, следует проверить тем же методом контроля дополнительно 25% стыков из числа тех, которые сварены с момента предыдущей проверки.
3. Контролю не подвергают сварные соединения труб и арматуры, выполненные заводами-поставщиками.
4. Для сварных соединений трубопроводов, выполненных полуавтоматической или автоматической сваркой под слоем флюса на трубосварочных базах, допускается комплексный контроль, включающий ультразвуковой контроль в объеме 100% и дополнительный выборочный радиографический контроль соединений, признанных по результатам ультразвукового контроля годными, в объеме не менее 15% (но не менее одного стыка) от всех стыков, сваренных в течение одной смены.
5. Для трубопроводов по п.4 настоящей таблицы на трубосварочных базах с большой номенклатурой типоразмеров труб проектом должно быть предусмотрено увеличение объемов радиографического контроля поворотных сварных соединений до 100%, при этом требования табл. 4 распространяются на сварные соединения, выполненные неповоротной сваркой.
6. При строительстве промысловых трубопроводов (по п.4 настоящей таблицы) в условиях сильно заболоченной местности (переходы через болота II и III типов) проектом должно быть предусмотрено увеличение объема контроля сварных соединений трубопроводов по пп.4, а-г настоящей таблицы до 100%. В том числе радиографическим методом на участках категорий В и I - не менее 50, II - не менее 25, III и IV - не менее 10% (но не менее значений, установленных табл. 4).
7. Для трубопроводов по пп.4, в, г настоящей таблицы при давлениях менее 10 МПа объемы контроля снижаются вдвое.
8. Сварные соединения участков трубопроводов по п.4 настоящей таблицы на переходах через железные и автомобильные дороги I, II и III категорий должны быть проконтролированы в объеме 100% радиографическим методом.
9. При невозможности проведения дублирующего контроля сварных соединений захлестов, ввариваемых вставок и швов приварки арматуры ультразвуковым или магнитографическим методами допускается проведение контроля только радиографическим методом при условии, что для просвечивания используют высококонтрастные безэкранные радиографические пленки типа РТ-4М, РТ-5 (или аналогичные им по своим сенситометрическим характеристикам), а чувствительность контроля соответствует второму классу (ГОСТ 7512-82) - при давлении в трубопроводе до 10 МПа включительно и первому - при давлении свыше 10 МПа.

Радиографический контроль

5.25. Общие требования к методу радиографического контроля сварных соединений трубопроводов с использованием рентгеновских аппаратов, источников радиоактивного излучения иридий-192, цезий-137, селен-75, тулий-170 и кобальт-60 и радиографической пленки установлены ГОСТ 7512-82.
5.26. При радиографическом контроле применяют отечественные радиографические пленки типа РТ-5, РТ-4М, РТ-2, РТ-3, РНТМ-1, РТ-1, РТ-СШ.
Допускается применение импортных радиографических пленок, предназначенных для дефектоскопии металлоконструкций.
Характеристики радиографических пленок приведены в справочном прил. 1.
5.27. Для просвечивания используют:
рентгеновские аппараты непрерывного действия;
импульсные рентгеновские аппараты;
гамма-дефектоскопы;
внутритрубные самоходные установки.
Типы рентгеновских аппаратов, гамма-дефектоскопов и внутритрубных самоходных установок приведены в справочном прил. 2.
Допускается применение аппаратуры и оборудования других типов, в том числе зарубежного производства, при условии обеспечения необходимых режимов просвечивания и требуемого качества снимков.
5.28. Если неровности шва, брызги металла и другие внешние дефекты могут затруднить выявление внутренних дефектов в сварном соединении или повредить радиографическую пленку, то поверхность этого соединения должна быть зачищена с использованием средств механической обработки. В остальных случаях специальная подготовка поверхности сварного соединения не требуется.
5.29. Швы, подлежащие контролю, размечают на отдельные участки, длина которых зависит от формата применяемой радиографической пленки (кассет), а затем маркируют несмывающейся краской, обеспечивающей сохранность маркировки до сдачи трубопровода под изоляцию. Достаточна одна метка, которая соответствует началу мерительного пояса или рулонной пленки в следующих случаях:
при использовании вспомогательных мерительных поясов со свинцовыми цифрами, обеспечивающими перенос изображения длины шва на снимки;
при панорамном просвечивании на рулонную пленку с получением изображения контролируемого шва на одном снимке.
5.30. На каждом участке шва, подвергаемом радиографическому контролю, закрепляют эталоны чувствительности, имитаторы (если это необходимо) и свинцовые знаки.
Для определения чувствительности радиографического контроля следует использовать проволочные, канавочные и пластинчатые эталоны чувствительности, форма и размеры которых установлены ГОСТ 7512-82.
Допускается использовать канавочные и проволочные эталоны чувствительности, изготовленные по ГОСТ 7512-75.
Для маркировки радиограмм следует использовать маркировочные знаки в виде цифр и букв русского или латинского алфавитов, а также дополнительные знаки в виде стрелок, тире и т.п. (предпочтительны наборы № 1, 2, 5 и 6), изготовленные из материала, обеспечивающего получение их четких изображений на радиографических снимках.
Для удобства нахождения дефектных участков шва целесообразно использование мерительных поясов со свинцовыми знаками, обеспечивающих разметку сварного соединения.
5.31. Системой свинцовых маркировочных знаков обозначают:
направление укладки кассет или рулонной пленки, соответствующее направлению, указанному стрелкой на стыке (для неповоротных стыков в нитке трубопровода - по часовой стрелке относительно направления хода продукта);
шифр (характеристика) объекта;
номер стыка;
номер пленки;
шифр (клеймо) сварщика или бригады;
шифр дефектоскописта, осуществляющего просвечивание стыка.
Изображение на снимке маркировочных знаков должно быть четким и не накладываться на изображение сварного шва.
Примечания: 1. При сварке стыка несколькими сварщиками, не имеющими общего брагадного клейма, для упрощения маркировки следует использовать условный шифр в виде, например, одной буквы, используемой для обозначения состава сварщиков. Использование данного обозначения состава сварщиков должно быть оформлено протоколом за подписями начальника участка и старшего дефектоскописта. При изменении состава сварщиков шифр должен быть заменен на новый.
2. При повторном (после исправления дефектного участка сварного соединения) контроле в маркировку радиограмм в конце группы маркировочных знаков добавляется порядковый номер проведения повторного контроля "П1" или "П2".
3. Допускается маркировка снимков простым карандашом после проявления по следующим позициям:
номер пленки;
шифр (клеймо) сварщика или бригады;
шифр дефектоскописта.
4. При использовании мерительного пояса допускается устанавливать свинцовыми цифрами номер стыка только на фиксированных по порядку пленках, номера которых в зависимости от диаметра контролируемого трубопровода приведены ниже:

Диаметр трубопровода, мм
Порядковые номера пленок

529
630
720
820
1020
1220
1420

1, 2, 4
1, 3, 5
2, 4, 5
1, 6, 8
1, 2, 3, 7
1, 5, 7, 10
3, 8, 9, 11


5.32. При просвечивании сварных швов без усиления (или со снятым усилением) на их границах необходимо устанавливать свинцовые стрелки или другие ограничители, помогающие определить расположение шва на радиографическом снимке.
5.33. Для измерения глубины дефектов методом визуального (или с помощью фотометров и денситометров) сравнения потемнений изображения дефектов с эталонными канавками или отверстиями следует использовать канавочные эталоны чувствительности или имитаторы, при этом необходимым условием является то, что высота усиления сварного шва должна быть не больше толщины эталона чувствительности или толщины имитатора.
5.34. Форма имитаторов может быть произвольной, глубину и ширину (диаметр) канавок и отверстий следует выбирать по табл. 5 (количество канавок и отверстий не ограничивается). Имитаторы должны иметь паспорта или сертификаты (на партию) со штампом предприятия-изготовителя, в которых обязательно указывается материал, из которого они изготовлены, их толщина, глубины всех канавок (отверстий) и их ширина (диаметр отверстий). С целью более точного распознавания дефектов (типа шлаковых включений) допускается заполнение отверстий имитаторов жидким стеклом.

Таблица 5


Толщина имитатора , мм


Глубина канавок и отверстий , мм

Предельные отклонения глубины, мм

Ширина канавок (диаметр отверстий), мм






- 0,05


1,0±0,1



- 0,10
2,0±0,1


В рекомендуемом прил. 3 представлены возможные варианты имитаторов.
5.35. Проволочные эталоны чувствительности следует устанавливать непосредственно на сварной шов с направлением проволок поперек шва. Канавочные эталоны и имитаторы необходимо помещать рядом со швом с направлением их вдоль шва.
Пластинчатые эталоны должны быть размещены рядом со швом с направлением эталона вдоль шва или непосредственно на шве с направлением эталона вдоль шва или непосредственно на шве с направлением эталона поперек шва.
При просвечивании кольцевых швов трубопроводов малого диаметра "на эллипс" допускается устанавливать канавочные и пластинчатые эталоны чувствительности и маркировочные знаки рядом со швом вдоль оси трубы, а не вдоль сварного шва.
5.36. При просвечивании трубопроводов с расшифровкой только прилегающих к пленке (к кассетам) участков сварного соединения эталоны чувствительности помещают между контролируемым изделием и кассетами с пленкой.
При просвечивании "на эллипс" эталоны чувствительности располагают между контролируемым изделием и источником излучения.
5.37. При фронтальном просвечивании за несколько экспозиций эталоны чувствительности устанавливают таким образом, чтобы их изображение было расположено на более светлой части снимков на расстоянии 25-50 мм от их краев.
При панорамном просвечивании кольцевых швов трубопроводов за одну установку источника излучения изображение эталонов чувствительности может располагаться в любой части снимка по его длине. Аналогично эталонам чувствительности должны быть размещены имитаторы.
При панорамном просвечивании кольцевых швов трубопроводов на рулонную радиографическую пленку за одну установку источника излучения располагают не менее четырех эталонов чувствительности (а в случае необходимости и имитаторов) - по одному на каждую четверть длины окружности сварного соединения.
5.38. Кольцевые швы трубопроводов, переходов и трубных узлов (приварки тройников, отводов) просвечиваются по одной из схем в зависимости от геометрических размеров труб, типа и активности применяемого источника излучения. Схемы просвечивания представлены на рис. 2-5.



Рис. 2. Схема панорамного просвечивания изнутри трубы
за одну установку источника излучения



Рис. 3. Схема фронтального просвечивания через две стенки
за три установки источника излучения



Рис. 4. Схема фронтального просвечивания через две стенки за одну
или две установки источника излучения на плоскую кассету
(схема просвечивания "на эллипс")

5.39. Криволинейные швы тройников и отводов можно просвечивать по одной из схем, представленных на рис. 6-10, в зависимости от диаметров свариваемых патрубков, их соотношений и условий доступа к сварному шву.



Рис. 5. Схема фронтального просвечивания через две стенки
за одну установку источника излучения без его смещения
относительно сварного шва:
а - для соединения труб; б - для соединения врезок

где при и С = 2 при
- наружный диаметр контролируемого сварного соединения, мм;
- внутренний диаметр контролируемого сварного соединения, мм;
- число экспозиций;
- длина снимка, мм;
- максимальный размер фокусного пятна источника излучения, мм;
- требуемая чувствительность радиографического контроля, мм.



Рис. 6. Схема просвечивания криволинейного шва изнутри трубы
за одну установку источника излучения



Рис. 7. Схема просвечивания криволинейного шва изнутри трубы
за несколько установок источника излучения



Рис. 8. Схема фронтального просвечивания криволинейных швов врезок малого диаметра
за одну установку источника излучения



Рис. 9. Схема фронтального просвечивания криволинейных швов врезок большого диаметра
за несколько установок источника излучения



Рис. 10. Схемы просвечивания криволинейных швов врезок снаружи трубы
за несколько установок источника излучения

5.40. Количество экспозиций и фокусное расстояние () для схем просвечивания, представленных на рис. 2-10, определяется по формулам, приведенным в табл. 6 и 7.

Таблица 6


Схема просвечивания

Минимальное расстояние от источника излучения до поверхности контролируемого сварного соединения , мм


Рис. 2



Рис. 4



Рис. 3, 7, 8, 9




Рис. 5




Рис. 10



5.41. Смещение источника излучения относительно плоскости сварного шва при контроле по схеме, представленной на рис. 4, составляет 0,35 - 0,5 при просвечивании за одну экспозицию и 0,2 при просввечивании за двев экспозиции ( - фокусное расстояние).

Таблица 7


Схема просвечивания

Минимальное количество экспозиций (участков)

1
2

Рис. 2, 6


1

Рис. 4




Рис. 3, 7, 8, 9
при

при

Рис. 5


2

Рис. 10




5.42. При просвечивании по схемам, представленным на рис. 2, 3 и 5, угол между направлением излучения и плоскостью сварного шва не должен превышать 5°.
5.43. При просвечивании по схемам, представленным на рис. 3, 6-10, угол между направлением излучения и плоскостью контролируемого участка сварного шва в любой его точке не должен превышать 30°.
5.44. Энергию рентгеновского излучения (напряжение на трубке), тип радиоактивного источника, тип радиографической пленки, схему зарядки кассет (с усиливающими экранами или без них), толщину защитных свинцовых экранов (от рассеянного излучения) и схему просвечивания выбирают в зависимости от геометрических размеров контролируемого изделия таким образом, чтобы чувствительность контроля не превышала половины размера по глубине минимального из недопустимых дефектов, но не более значений, приведенных в табл. 8.
Таблица 8


Толщина контролируемого металла в месте установки эталона чувствительности, мм

Класс чувствительности


1
2
3
До 5

0,10
0,10
0,20
Свыше 5 до 9 вкл.

0,20
0,20
0,30
9 до 12 "

0,20
0,30
0,40
12 до 20 "

0,30
0,40
0,50
20 до 30 "

0,40
0,50
0,60
30 до 40 "

0,50
0,60
0,75
40 до 50 "

0,60
0,75
1,00
50 до 70 "

0,75
1,00
1,25
70 до 100 "

1,00
1,25
1,50
100 до 120 "

1,25
1,50
2,00

Примечания: 1. При давлении в трубопроводе до 10 МПа включительно чувствительность контроля должна соответствовать третьему классу, при давлении свыше 10 МПа - второму.
2. Если на какой-то конкретный объект разрабатывается специальная технология сварки и контроля сварных соединений, то в нормативно-технической документации (инструкции, руководстве и др.) должен быть оговорен класс чувствительности снимка (контроля).

Чувствительность контроля К определяют (К в мм или К в %) по изображению на снимке канавочного, проволочного или пластинчатого эталона по формулам:
при использовании канавочных или пластинчатых эталонов чувствительности
(2)
или
; (3)

при использовании проволочных эталонов чувствительности
(4)
или
, (5)
где - толщина контролируемого металла в месте установки эталона, мм;
- толщина просвечиваемого металла в месте установки эталона, т.е. толщина контролируемого металла плюс толщина эталона ();
- глубина наименьшей видимой на снимке канавки канавочного эталона (толщина пластинчатого эталона, когда на снимке выявляется отверстие диаметром, равным удвоенной толщине этого эталона), мм;
- толщина эталона чувствительности, мм;
- диаметр наименьшей видимой на снимке проволоки проволочного эталона, мм.
Чувствительность контроля (чувствительность снимков) при просвечивании "на эллипс" за одну или две экспозиции определяют по отношению к удвоенной толщине стенки трубы:
а) при использовании канавочных или пластинчатых эталонов чувствительности
(6)
или
; (7)
б) при использовании проволочных эталонов чувствительности
(8)
или
. (9)
Примечание. При просвечивании "на эллипс" с использованием канавочных эталонов чувствительность снимков может считаться достаточной, если видна следующая меньшая по величине канавка по сравнению с той, которая соответствует допускаемой глубине дефектов.
5.45. Экспозицию (фактор экспозиции) определяют по специальным номограммам.
На рис. 11, 12 приведены номограммы для пленки РТ-СШ. Для определения времени экспозиции при использовании других типов пленок полученные по номограммам результаты необходимо уточнить, принимая во внимание величины относительной чувствительности этих пленок.



Рис. 11. Номограмма для определения времени экспозиции при просвечивании стали
рентгеновскими аппаратами непрерывного действия на пленку типа РТ-СШ
(чувствительность 25 1/Р) при фокусном расстоянии 700 мм и при различных
напряжениях на трубке рентгеновского аппарата


5.46. Если фокусное расстояние отличается от приведенных на рис. 11, 12, то фактор экспозиции можно определять из следующей зависимости:
, (10)
где и - факторы экспозиции при фокусных расстояниях и соответственно;
- фокусное расстояние по номограмме (см. рис. 11);
- фокусное расстояние, необходимое при работе.



Рис. 12. Номограммы для определения экспозиции при просвечивании стали
на рулонную радиографическую пленку РТ-СШ гамма-источниками:
а - иридий-192; б - цезий-137 при разных фокусных расстояниях:
1 - = 500 мм; 2 - = 600 мм; 3 -= 700 мм

5.47. При использовании в качестве источника излучения изотопа иридий - 192 через каждые 1-2 недели необходимо увеличивать время экспозиции делением его первоначального значения на величину поправочного коэффициента (значения коэффициента приведены в табл. 9).

Таблица 9


Время (Т), недели

Значения коэффициента К


Время (Т), недели

Значения коэффициента К
1
2
3
4

0

1

11

0,486

1
0,937
12
0,455

2
0,877
13
0,426

3
0,821
14
0,399

4
0,769
15
0,374

5
0,720
16
0,350

6
0,675
17
0,328

7
0,632
18
0,307

8
0,592
19
0,288

9
0,554
20
0,269

10
0,519
21
0,252


5.48. Суммарная разностенность толщин, просвечиваемых за одну экспозицию, не должна превышать следующих величин (для оптических плотностей 1,5-3,0 единиц оптической плотности):
5,5 мм при напряжении на рентгеновской трубке 200 кВ;
7,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 260 кВ;
15 мм при использовании иридия-192;
15 мм при использовании цезия-137.
При наличии оборудования для просмотра снимков, имеющих почернение до 4 е.о.п., суммарная разностенность не должна превышать:
7,5 мм при напряжении на трубке 200 кВ;
9,0 мм при напряжении на трубке 260 кВ;
20,0 мм при использовании иридия-192;
22,0 при использовании цезия-137.
Примечания: 1. При просвечивании необходимо использовать технические пленки.
2. Изображение на снимке более тонкого элемента должно иметь максимальную оптическую плотность.
3. При определении чувствительности контроля расчет необходимо вести по той толщине стенки, на которую установлены эталоны чувствительности.

5.49. Снимки, допущенные к расшифровке, должны удовлетворять следующим требованиям:
длина каждого снимка должна обеспечивать перекрытие изображения смежных участков сварного соединения на величину не менее 20 мм, а его ширина - получение изображения сварного шва и прилегающих к нему околошовных зон шириной не менее 20 мм с каждой;
на снимках не должно быть пятен, полос, загрязнений, следов электростатических разрядов и других повреждений эмульсионного слоя, затрудняющих их расшифровку;
на снимках должны быть видны изображения эталонов чувствительности и маркировочных знаков, ограничительных меток, имитаторов и мерительных поясов, если они использовались;
оптическая плотность изображений основного металла контролируемого участка должна быть не менее 2 е.о.п.
При использовании высокочувствительных экранных радиографических пленок снимки должны иметь потемнение, находящееся в пределах 1-2 е.о.п. (на участках с изображением основного металла).
Разность оптических плотностей изображений канавочного эталона чувствительности и основного металла в месте установки эталона должна быть не менее 0,3 е.о.п.
Чувствительность снимков должна соответствовать требованиям п.5.44 настоящих ВСН.
5.50. Расшифровка и оценка качества сварных соединений по снимкам, на которых отсутствуют изображения эталонов чувствительности и имитаторов (если они используются), не допускается, если это специально не оговорено технической документацией.
5.51. Размеры дефектов при расшифровке снимков следует округлять до ближайших значений из ряда чисел: 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0.8; 1,0; 1,2; 1,5; 2,0; 2,5; 2,7; 3,0.
При просвечивании "на эллипс" (см. рис. 4) размеры дефектов участка сварного соединения, расположенного со стороны источника излучения, перед их округлением должны быть умножены на коэффициент:
, (11)
где - расстояние от источника излучения до поверхности контролируемого участка сварного соединения, мм;
- толщина контролируемого участка сварного соединения, мм;
- диаметр трубы, мм.
Примечание. При просвечивании по схемам, представленным на рис. 5, размеры изображений дефектов на коэффициент не умножаются.
5.52. Результаты расшифровки снимков с указанием их чувствительности и всех выявленных дефектов заносят в заключение установленной формы.
Каждый дефект должен быть отмечен отдельно и иметь подробное описание в соответствии с критериями оценки качества сварных соединений, определяемыми требованиями п.5.90 настоящих ВСН, с указанием:
символа условного обозначения типа дефекта;
размера дефекта или суммарной длины цепочки и скопления пор или шлаков в миллиметрах (с указанием преобладающего размера дефекта в группе);
количества однотипных дефектов на снимке;
глубины дефектов в миллиметрах или процентах от толщины металла свариваемых элементов трубопровода. Допускается вместо записи глубины дефектов в миллиметрах или процентах указывать с помощью знаков >, = или < величину дефекта по отношению к максимально допустимой для данного сварного соединения.
5.53. Заключение по результатам контроля следует давать отдельно по каждому отрезку снимка длиной 300 мм (для рулонных снимков) и по каждому снимку (для форматных); после анализа всех отрезков или снимков составляют заключение о качестве сварного стыка в целом.
В тех случаях, когда снимки имеют одинаковую чувствительность, а на изображении сварного шва отсутствуют дефекты, их можно группировать и записывать в заключении одной строкой.
5.54. При проведении радиографического контроля на строительстве трубопроводов во избежание поражения электрическим током и опасного воздействия на обслуживающий персонал ионизирующего излучения и вредных газов, образующихся в воздухе под действием излучения, необходимо строго соблюдать правила техники безопасности, установленные действующими нормативными документами.
5.55. В организациях, где проводятся работы с применением ионизирующего излучения, должен осуществляться систематический дозиметрический контроль, который обеспечивает соблюдение норм радиационной безопасности и получение информации о дозе облучения персонала.

Магнитографический контроль

5.56. Магнитографический контроль кольцевых сварных соединений трубопроводов осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 25225-82.
5.57. Сварные соединения, подлежащие магнитографическому контролю, должны иметь:
а) коэффициент формы усиления шва (отношение ширины валика усиления к его высоте) не менее 7;
б) коэффициент формы сварного шва (отношение ширины валика усил